Inicialmente, la gente cosía pieles de animales en estructuras tubulares para satisfacer las necesidades de producción y mano de obra. Después de un período considerable, a finales del siglo XVII, los hermanos holandeses Van der Heyden produjeron mangueras de lona cosidas longitudinalmente, que fueron ampliamente utilizadas para la extinción de incendios en aquella época. Posteriormente, con la aparición del caucho en el mercado internacional y el desarrollo de la tecnología de vulcanización, surgieron mangueras de caucho-así como mangueras de caucho blindadas con alambre, cuerda de cáñamo u otros tejidos-. Sin embargo, las mangueras de goma no eran adecuadas para transportar ciertos medios de ingeniería, como fluidos de alta-temperatura (vapor, aire caliente), fluidos criogénicos (hidrógeno líquido, oxígeno, helio) o sustancias corrosivas (gasolina, queroseno, ácidos, álcalis). Su seguridad y confiabilidad eran particularmente difíciles de garantizar en condiciones de alta-temperatura.
En consecuencia, la atención se centró en los tubos metálicos; Al alterar la geometría del tubo de metal para crear corrugaciones en sus superficies interior y exterior, el tubo podría lograr la flexibilidad de una manguera de goma y al mismo tiempo ofrecer resistencia a altas y bajas temperaturas, al envejecimiento y a la corrosión. Así nació el fuelle metálico-el componente central de la manguera metálica-.
En 1855, Alemania publicó la primera patente para la fabricación de fuelles, utilizando principios derivados de técnicas de fabricación de joyería-existentes. Treinta años más tarde, el francés E. Levavasseur y el alemán H. Witzenmann colaboraron para desarrollar un nuevo tipo de fuelle metálico, obteniendo patentes tanto en Francia como en Alemania en agosto de 1885. Se trataba de fuelles en espiral formados enrollando una tira de metal en forma de S-en un equipo especializado; Se utilizaron tiras de goma, tela de algodón o cuerda de asbesto para empaquetar las uniones entrelazadas entre bobinas adyacentes, asegurando un sello para la cavidad interna del fuelle.
En 1894, se mejoró la estructura de estos fuelles: se enrollaron dos tiras de metal en direcciones opuestas con diferentes diámetros. Esta configuración permitió que las tiras metálicas se contrapesaran entre sí bajo carga, superando así el problema del desenrollado espontáneo del fuelle. En 1929, se produjo un gran avance tecnológico en el diseño de fuelles: la resolución completa del fallo de sellado causado por la deformación desigual de las ranuras-que anteriormente albergaban tiras de caucho o cuerdas de amianto-durante la flexión. Esta innovación abrió amplias perspectivas para el desarrollo de los fuelles. Posteriormente se fabricaron fuelles integrales a partir de aleaciones de acero y cobre-zinc (utilizando tubos soldados o sin costura); estos se basan en la deformación elástica de las paredes laterales corrugadas para mantener la compresibilidad o extensibilidad al tiempo que garantizan un sellado confiable.
A partir de la década de 1950, se aceleró rápidamente el desarrollo de fuelles de doble-, triple-y de múltiples-paredes-, en particular los fabricados de acero inoxidable-de paredes ultrafinas--. Para cumplir con diversos requisitos operativos, se emplearon diversas técnicas de fabricación, incluida la soldadura, el electroformado, el mecanizado, el conformado hidráulico y el hilado mecánico. Los diámetros nominales varían desde un mínimo de 2 mm hasta un máximo de 400 a 500 mm, y los fuelles gigantes alcanzan diámetros de hasta 10 metros. El número de corrugaciones varía desde tan sólo una o dos hasta secuencias continuas de cientos, miles o incluso decenas de miles.
Dado el papel fundamental de los fuelles como componente central de las mangueras metálicas, la evolución de los fuelles metálicos refleja efectivamente la evolución de las mangueras metálicas. Innovaciones posteriores-como recubrir la superficie exterior con materiales como caucho, plástico o nailon; agregar un trenzado protector hecho de alambre o tira de metal; y la incorporación de varios tipos de accesorios finales-han llevado a la creación de diversas configuraciones de mangueras metálicas adaptadas a una amplia gama de condiciones operativas.